Veel gehoorde fabels over het drukken van plastisol inkt.

Union Ink heeft een compilatie gemaakt van veel gehoorde fabels over plastisols en geeft daarbij haar commentaar, met de bedoeling ze te ontzenuwen. Wij geven dat hier graag voor u weer.

"Mijn inkt is gebruiksklaar, ik druk zo uit de emmer!".

Een inkt is nooit gebruiksklaar en zo uit de emmer te gebruiken. Hij moet altijd geroerd worden, zowel voor het gebruik als voordat er viscositeitveranderende hulpmiddelen aan worden toegevoegd.

Tijdens de opslag vormen plastisols veelal een zogenaamde "pseudo-substantie", ook bekend als de rusttoestand van de inkt of de statische viscositeit. Plastisol inkten zijn van nature tixotroop, hetgeen betekent dat zij dunner worden als zij in beweging zijn, zoals het geval is bij goed roeren of tijdens de verplaatsing door de rakel en voorrakel bij het drukken.

Meestal reduceert simpel roeren de viscositeit al dusdanig dat de kosten voor verdunners en de tijd die nodig is ze door de inkt te mengen, kunnen worden bespaard. Sterker nog, onnodig verdunnen van de inkt kan deze zelfs onbruikbaar maken. Dat is nog kostbaarder.

"Ik kan toe met één witte inkt voor al mijn katoen en katoen/poly weefsels!"

Hoewel dit niet helemaal een onwaar is, zijn er goede argumenten waardoor een zeefdrukker wel twee keer nadenkt voordat hij één enkele witte inkt aanmaakt voor zowel 100% katoen als katoen/polyester mengsels. Er zijn inderdaad wel bedrijven die hetzelfde wit trachten te gebruiken voor elk substraat. Doorgaans betreft het dan een hoogdekkende witte inkt met anti-doorbloed eigenschappen, die werd getest en in orde bevonden voor zelfs het ergst doorbloedende textiel. Per slot van rekening, als een geweer werkt voor een olifant, zal het ook voor een konijn werken. Ja toch? Nee dus! Inktfabrikanten begrijpen volledig dat drukkers het proces zo simpel mogelijk willen houden. En als ze slechts één soort universeel wit in huis hebben, zal er nooit per ongeluk een emmer inkt voor 100% katoen leeg gedrukt kunnen worden op 50/50 textiel, met doorbloeden en dus afkeuren als resultaat. Echter, waar sommige drukkers zich onvoldoende van bewust zijn, is het feit dat inktfabrikanten kleurstofblokkerings-middelen in anti-doorbloed inkten opnemen, om de migratie van vluchtige textielkleurstoffen uit polyestergemengde stoffen tegen te gaan. Maar sommige textielkleurstoffen in 100% katoenen stoffen, kunnen in contact komen met die kleurblokkerings-middelen, waarbij "spookbeelden" op het punt van contact kunnen ontstaan, hetgeen leidt tot afkeur.

De prijs is een andere reden om een tweede witte inkt in huis te hebben. Een witte inkt voor katoen is van huis uit zo’n 25% tot 30% goedkoper dan een anti-doorbloed wit. In een sterke concurrentiewereld kan dat precies dat verschil uitmaken waardoor u de order krijgt en uw winstmarge zeker stelt.

Een derde reden is productiviteit. Als u een anti-doorbloed wit gebruikt als underbase zult u zonder twijfel te maken krijgen met langere tussendroogtijden en een hogere after-flash tack. Beiden verlagen uw productiesnelheid.

Tenslotte is er nog een kwaliteits aspect. De meeste anti-doorbloed inkten bevatten kleine hoeveelheden van hetzelfde zwel-middel dat ook voorkomt in puff inkten. Als deze inkten te lang worden tussengedroogd, kan een licht puff effect ontstaan, waardoor het oppervlak ruw wordt.

"Het verdunnen van mijn hoogdekkende inkt verlaagt de dekkracht"

In tegenstelling tot wat algemeen wordt aangenomen, kan een hoogdekkende inkt worden verdund zonder de dekkracht aan te tasten. In feite kunt u zelfs de dekkracht van zo’n inkt verhogen door er verdunner aan toe te voegen. Vanwege de componenten en pigmentconcentraties die deze inkt zijn eigenschappen meegeven, zal na een zekere tijd de viscositeit een punt hebben bereikt waarop zelfs stevig roeren voor het gebruik de inkt niet meer in een goed verdrukbare toestand terugbrengt. Daar komt nog bij dat afbeeldingen op zwarte stoffen een fijnere detailweergave bij een hoge dekkracht vereisen, waardoor u soms zelfs fijnere gazen moet toepassen. Dit kan betekenen dat u gaas en sjabloon niet geheel leeg kunt drukken. Toevoeging van een kleine hoeveelheid curable reducer (2 to 5 gewichtsprocenten) kan in zo’n geval de inkt weer op een verdrukbare viscositeit brengen. Afhankelijk van het type inkt en zijn aanvangsviscositeit, kan toevoeging van 2 tot 5 procent curable reducer een 20 tot 25 procent een verlaging van de viscositeit geven, waardoor de inkt gemakkelijker verdukbaar wordt en het gaas geheel leeg zal drukken. Als door deze modificatie alle inkt het gaas verlaat en terecht komt op het oppervlak van het textiel, zal dit er mooi dekkend uitzien. Wees echter voorzichtig met afwegen, want met deze kleine hoeveelheden kunt u vrij gemakkelijk te veel curable reducer toevoegen. De te dunne inkt zal dan niet op het oppervlak blijven liggen, doch in het textiel penetreren, waardoor het dekkend vermogen drastisch afneemt.

"Ik druk een hoogdekkende inkt over de underbase en op lichtgekleurde stoffen"

Als u een hoogdekkende inkt gebruikt om over een underbase te drukken of direct op een lichtgekleurde stof, gebruikt u weer een olifantsgeweer om een konijn te schieten. Hoogdekkende inkten zijn ontworpen om direct te drukken op donkere stoffen. U heeft simpelweg deze dekkracht niet nodig op een witte underbase of op een lichtgekleurde stof. U bespaart uzelf geld en verhoog uw productie door gebruik te maken een voordeliger en minder dekkende inkt die speciaal is ontworpen voor bedrukking van underbase en lichtgekleurd textiel.

"Afgezien van het gebruik van de beste doorbloed-bestendige inkt, is er helemaal niets dat ik nog verder kan doen om kleurstofmigratie op 100% polyester weefsels te voorkomen"

Er zijn twee aanvullende dingen die u kunt doen om uw kans op deze kleurstofmigratie te reduceren: houd scherp de temperatuur van uw tussen- en einddroging in de gaten en let goed op de stof die u bedrukt.

Tijdens het tussendrogen beginnen de paletten op te warmen en worden algedurig heter tijdens een productierun. Stel uw tussendrogers nauwkeurig in en verzeker u ervan vooral niet te veel tussendroging te doseren. Dan, bij de einddroging, moet u zowel de temperatuur van de textiel als van de inktfilm controleren, om er zeker van te zijn dat de aanbevolen temperatuur van de inkt wordt bereikt, waarbij echter de textieltemperatuur de 165° C (=330° F) niet mag overstijgen. Polyester kleurstoffen raken "opgewonden" als de temperatuur stijgt en beginnen een uitweg te zoeken. Meestal ontsnappen ze dan recht omhoog door de inktfilm heen en zijn er de oorzaak van dat binnen 72 uur een prachtige witte afdruk verandert in een misselijkmakende roze kleur.

Een vaak over het hoofd geziene test op kleurstofmigratie bestaat simpelweg uit het controleren van het polyester weefsel zelf vóór het drukken, d.m.v. de zowel de natte- als de droge smet-test. Neem een stukje wit katoen, wikkel dit om uw wijsvinger en schuur daarmee twee of drie maal stevig over het te testen polyester weefsel. Kijk nu of er in het katoen enige verkleuring door de kleurstoffen is opgetreden. Herhaal de proef, echter nu met een natgemaakt stukje wit katoen om uw vinger. Bekijk nu beide stukken katoen en stel vast hoeveel kleurstof is overgedragen aan de stukken katoen. Als er minimale, of zelfs helemaal geen verkleuring heeft plaatsgevonden, is de kans zeer groot dat u de kleurstofmigratie kunt uitsluiten (aangenomen dat het gehele drukproces correct wordt uitgevoerd). Echter, als er een behoorlijk grote kleuroverdracht op beide stukken katoen heeft plaatsgevonden, komen er zeker problemen en kunt u het beste contact opnemen met uw textielleverancier. Het is altijd aan te raden aan iedereen die 100% polyester weefsels bedrukt, bij een aantal leveranciers of fabrikanten vooraf monsters aan te vragen en deze te testen. Biedt uw klanten uitsluitend die polyester weefsels aan die de hoogste kans op succesvol bedrukken hebben.

Bron: Union Ink
Nederlandse bewerking: Paul Beversluis

Het overgrote deel van de klachten die de inktfabrikanten van textieldrukkers krijgen, heeft te maken met het barsten of zelfs loslaten van de inktlaag bij het wassen. Wordt er dan navraag gedaan naar hun testmethoden voor de curing, dan blijken veel klagers weinig of zelfs helemaal niet te testen. Er zijn verschillende manieren om een goede curing te testen, de ene beter dan andere. Maar altijd beter dan helemaal niet testen.

Temperatuurstrips en –tapes

Het plaatsen van een temperatuurstrip vlakbij het gedrukte beeld, tijdens de doorloop in de droogtunnel, is lang een standaard geweest in de industrie, vooral omdat het een goedkope en simpele test is. Maar u krijgt waarvoor u betaalt, want het is de minst accurate methode om de temperatuur van de inktlaag te vast te stellen. Hoewel opmerkelijk nauwkeurig bij het meten van de temperatuur van transferpers-bladen, zijn temperatuur-tapes een stuk minder accuraat in het meten van de temperatuur van een directe druk. En dat kan dan weer leiden tot ontevreden klanten.

Temperatuurpistool

Dit is een schappelijk geprijsd (€ 100,-- tot € 200,--) instrument dat momenteel bij textieldrukkers populair is voor het meten van de temperatuur van de inktlaag.Het is hoogst accuraat (tot binnen 2% tolerantie), mits correct gebruikt. Temperatuurpistolen worden niettemin beïnvloed door afstand, dus het is belangrijk dat het laserpunt vizier direct is gericht op de inktlaag en niet verder ervan verwijderd dan circa 15 cm. Het meetpunt zou gesitueerd moeten zijn op het punt waarop het drukwerk juist onder de laatste hittebron van de droogtunnel uit loopt, om de hoogste temperatuur van de inktlaag te kunnen meten. Het pistool meet slechts aan het oppervlak van de inktlaag – in plaats van daar waar de inktlaag de stof raakt – dus verzeker u ervan dat de oppervlaktetemperatuur minimaal 155° C (310° F) bereikt bij dunne inktlagen en 160° - 165° C (320° - 325° F) bij dikke inktlagen.

Themo probes (in contact)

Dit is wellicht de meest accurate meetmethode omdat de temperatuurvoeler de hele reis door de droogtunnel meemaakt, gelegen op de stof, direct naast het drukbeeld. Ook is de thermo probe een goed instrument om de hete en minder hete plaatsen in de droogtunnel aan te geven, of te signaleren dat een verwarmingselement de geest heeft gegeven. Echter, omdat het hier een hoge kwaliteit precisie instrument betreft, is helaas de prijs vrij hoog.

 

Wastest

Dit is een situatie waarbij een ongecompliceerde en weinig subtiele methode, toch de meest betrouwbare is. Simpelweg was en droog (op de normale manier) het bedrukte textiel drie tot vijf maal en beoordeel de afdruk na iedere wasbeurt. Sommige drukkers knippen het beeld eerst in twee helften en bewaren het ongewassen deel als referentie om het gewassen deel steeds mee te vergelijken. Als de inktlaag na drie tot vijf keer wassen geen achteruitgang in kwaliteit vertoont, is de curing goed geweest. Het nadeel van deze test is de tijdrovendheid ervan, waardoor dagelijks testen praktisch niet tot de reële mogelijkheden behoort. De wastest zou met regelmatige intervallen moeten worden uitgevoerd, in combinatie met één van de hiervoor beschreven testen.

Om bevredigende resultaten te krijgen en behouden, zou toch minimaal dagelijks een test moeten worden uitgevoerd.

Bron: Union Ink
Nederlandse bewerking: Paul Beversluis